Показано с 1 по 30 из 1183
Тема: TPS, или Lean Production
-
22.03.2009, 07:19 #1
TPS, или Lean Production
Мне показалось, что довольно многие выражают интерес к "бережливому производству", или TPS, или Lean Production (LP). С другой стороны, мало кому удаётся удачно приложит LP у себя на производстве. Это относится и к ряду других методов и целостных систем управления как производством, так и компанией в целом. В результате появляются мнения, что надо отказаться от всей этой заграничной ерунды или же синтезировать с лучшим российским опытом. Полагаю, что критика и отторжение современных "западных" методов управления в большинстве случаев является результатом попыток приложения методов без знания условий, необходимых для их срабатывания, что не даёт возможности как правильного выбора, так и правильной адаптации к конкретным условиям. Это происходит не только в России.
На примере LP я хотел кратко показать, что существует необходимый набор условий для реализации. Если он отсутствует, то это надо, как минимум, знать и учитывать.
За основу изложения я взял книгу Вумэка "Машина, изменившая мир". Поскольку не ставил целью написать самостоятельный обзор, а всего лишь кратко обратить внимание на вышеперечисленное, прошу не считать написанное плагиатом.
Материал пишу кусками, если интересно продолжение - буду продолжать, если всё это известно и тривиально - напишите, и я закруглюсь.
LeanProduction. Краткая история возникновения и особенности в сравнении с массовым производством.
Многие западные компании уже в состоянии оценить методы Lean Production, но масштабное наложение этих методов на действующее Mass-Production производство чрезвычайно болезненно и может вести к расстройству работы компании. Поэтому, в отсутствие кризиса, угрожающего выживанию компании, возможен лишь небольшой прогресс с продвижении Lean Production.
“The Machine that changed the World” – J.P. Womack at al, 1990, p.12
1. Предшественник Lean Production.
TPS, которую стали называть Lean Production, а потом шире Lean Management, естественно, возникла в компании Тойота, так что все рассуждения и факты относятся, в основном, к автомобилестроению, хотя и могут быть распространены на многие другие производства.
Для начала пару слов о том, что предшествовало появлению TPS, или Lean Production (шире – Lean Management). А предшествовало ему – Mass Production, или массовое производство, отцами которого были Ford и Sloan.
Наиболее характерные особенности МП:
- Разделение производственного цикла на простейшие операции.
- Использование высокоспециализированного оборудования, простого в управлении и выполняющего одну операцию. При этом, оно окупается только при интенсивном использовании.
- Выпуск стандартных, легкозаменяемых комплектующих. (Этого добились, научившись обрабатывать закалённые изделия).
- Использование на большинстве операций низкоквалифицированного малооплачиваемого и, посему, легко взаимозаменяемого персонала.
- Производство больших объёмов продукции.
- Производство больших партий комплектующих
- Основные права и инициативы сосредоточены исключительно наверху пирамиды.
- Персональный рост возможен только в виде карьерного движения вверх по иерархической лестнице.
В результате, массовое производство позволяет:
- Использовать дешёвую, легкозаменяемую рабочую силу.
- Максимально стандартизировать выпускаемую продукцию.
- Выпускать продукцию по достаточно низким ценам и в больших количествах.
1. Необходимо выпускать большие партии одинаковых комплектующих.
2. Много дефектной продукции, так как контроль обычно в конце производственной линии, а партии комплектующих - большие.
3. Компании заинтересованы в выпуске каждой модели максимально долго.
4. Работа на производстве однообразная и изматывающая. В результате – большое число прогулов и болезней.
5. Высокая текучесть работников, так что компании не заинтересованы в обучении работников, да и в значительной степени менеджеров, так как их карьерный рост часто связан с переходом из компании и компанию.
И как общий результат:
· Относительно низкие цены
· Незаинтересованность компании в смене ассортимента
· Большое количество брака
· Связывание денег в больших запасах полупродукта, что ведёт к необходимости больших кредитов.
Таким образом, мы видим, что для успешного сушествования массового производства необходимыми условиями являются (или, для устранения ненужных споров, являлись в период зарождения LP): терпимое отношение к браку, длительный срок существования каждой модели, рабочая сила, согласная на примитивную работу за небольшие деньги, производство, устойчивое к неквалифицированной рабочей силе, обширные возможности получения кредитов, большой потребительский рынок.
Что же было в послевоенной Японии, не позволившее МП продолжить победное шествие и, более того, породившее новое направление в организации производства и управления им?
2. Зарождение TPS (Lean Production).
Я думаю, что послевоенная Япония под военной оккупацией США представляла собой существенно другую страну, отличающуюся от той, про которую мы читаем в самурайских и каратешных романах. Поэтому я буду считать достоверными причины более материально наблюдаемые по сравнению с «загадочной японской душой», а душу можно потом рассмотреть дополнительно.
Перед Второй мировой войной в Японии выпускались, в основном, автомобили для грузовых и военных перевозок, производство лёгких автомобилей для населения почти отсутствовало. После войны встала задача развития собственного автомобильного производства с последующим выходом на мировой рынок.
В 1950 году Eiji Toyoda посетил производство Форда и детально его изучил. Вернувшись в Японию и обсудив с Таичи Оно (Вумэк называет его гением производства) особенности массового производства и ситуацию в Японии, он пришёл к заключению, что в Японии массовое производство работать не будет, для него нет условий и есть антиусловия.
Что же мешало шествию МП в Японию?
- Местный рынок был небольшим, но требовательным к разнообразию автомобилей как по комфортности, так и по целям использования. Это исключало выпуск больших количеств малого набора моделей.
- Рабочие не хотели быть легкозаменимыми элементами производства на почасовой оплате. Надо иметь в виду, что Япония восстанавливалась, и был выбор рабочих мест.
- В Японии не было притока иностранных рабочих, готовых работать за низкую плату.
- Пункты 2 и 3 подкреплялись тем, что под американской оккупацией существенно усилились профсоюзы, а новые законы о труде дополнительно усилили позиции работников. Как результат – невозможность использовать дешёвую рабочую силу на неквалифицированных однообразных операциях.
- В послевоенной Японии не было достаточного количества свободных денег для кредитования (законом был ограничен приток иностранных инвестиций в автомобильную проиышленность), в результате чего невозможно было финансировать производство, основанное на больших запасах.
- Отсутствие кредитования ограничивало и закупки иностранной техники, что было необходимо для развёртывания того же массового производства.
- В Европе и Америке было много производителей, готовых занять японский рынок. Необходимо было научиться с ними конкурировать, но не их оружием.
Рассмотрим далее основные черты этого производства.
(продолжение следует)
-
22.03.2009, 07:26 #2
(продолжение)
3. Основные черты Lean Production.
1. Компания, как большая семья. Начнём с построения системы отношений в фирме Тойота, ставшей, по моему мнению, ключевым фактором успеха реализации идей Оно.
Тойоте было необходимо уволить четверть работников, профсоюзы были категорически против, и тогда возникло то соглашение, которое легло в основу отношений работников и работодателей во многих фирмах Японии и сделало работников во многих отношениях полноправными членами компании, ставшей, по существу, большой семьёй:
• Тойота увольняет четверть работников
• Оставшиеся работники получают гарантию пожизненного найма с правом пользования всеми льготами: жильё, дома отдыха, ...
• Оплата работы становится постоянной, растёт со стажем и к ней добавляются бонусы от прибыли.
• Компания может надеяться, что большинство работников останется с ней на свё время работы
• Работники соглашаются выполнять разные работы, необходимые для компании, и способствовать реализации интересов компании, инициируя улучшения.
З/п работника стала частью постоянных затрат, причём возрастающих со временем. Следовательно, нужно было максимально использовать их возможности. То есть, было выгодно так организовать производство, чтобы максимально использовать увеличивающийся опыт работников. Также имело смысл вкладывать средства в обучение, так как новые знания и умения оставались в компании.
В итоге, компания получала работников, вполне конкретно заинтересованных в успехах компании, с чувством защищённости, готовых инициативно искать возможности улучшения результатов работы и преобретать новые навыки и знания для выполнения всё более широкого круга работ.
2. Первый шаг. Для начала надо было преодолеть одну из главных парадигм МП: любые переналадки оборудования настолько повышают себестоимость продукции, что их надо минимизировать на сколько возможно ценой выпуска больших партий одинаковых деталей. Оно закупил в США несколько больших прессов для производства корпусов автомобилей. Штампы весили несколько тонн, и на их смену уходил целый день. Внеся ряд усовершенствований в этот процесс, Оно сократил это время ДО 3 МИНУТ (думаю, что это прочитает и тот, для кого я сделал выделение). Таким образом была устранена основная страшилка.
(продолжение следует)
-
22.03.2009, 17:07 #3
- Регистрация
- 15.02.2009
- Сообщений
- 59
Действительно, время 3 мин на смену многотонного штампа удивляет. Такие штампы делаются секционными, так как не существует станков в инструментальном производстве даже в США, способных изготовить таких габаритов и веса оснастку как единое целое. Следовательно штамп надо предварительно собрать. На это уходит время. Любой штамп надо выставлять и раскреплять на прессе. Верхнюю плиту штампа, закрепить к ползуну пресса, нижнюю, к подштамповой плите. На это тоже требуется время, так крепеж резьбовой. После идет настройка рабочих ходов пресса с установленной оснасткой. На это тоже уходит время. Жаль, что не указаны эти временные моменты. А теоретически допустить, что смена штампа идет за 3 мин - это можно. На самом деле, это достаточно сложная операция. И даже при ее продуманности и организованности, времени уйдет больше чем, указанные 3мин. Но и не целый день.
-
22.03.2009, 20:59 #4
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 3,432
Я думаю японцы просто распараллелили процесс. В результате им удавалось за 3 мин перенаправить поток на другой пресс с заранее выставленным штампом.
Правда тут есть 1 нюанс - для работы в таком режиме им нужно было несколько больше прессов ... А снизить количество прессов можно, если лучше планировать загрузку... К сожалению метод работает на больших партиях.
Так что никакой мистики тут нет.
-
22.03.2009, 21:29 #5Сообщение от Александр Болдин
-
22.03.2009, 22:21 #6
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 3,432
Мне стало интересно и ... :-Р
У меня случайно на столе лежит книга Т. Оно, "Производственная система Тойоты".
Стр. 72: В 40-х гг замена штампа на заводе компании Toyota занимала от двух до трех часов. В 50-е гг по мере распространения выравнивания поизводства во всей компании переналадка стала занимать менее часа, затем время сократилось до 15 минут. В конце 60-х гг. на нее уходило уже не более 3 минут.
То есть за 30 лет непрерывной работы по совершенствованию оборудования и техпроцессов компании удалось дойти до переналадки за 3 мин. Это очень хороший результат ... но согласитесь - это не совсем то о чем вы пишете.
Если бы вы видели своими глазами пресс, который штампует кузовные детали автомобиля ... вряд ли поверили бы в замену штампа на этом прессе за 3 минуты.
-
23.03.2009, 00:42 #7Сообщение от Александр Болдин
Более того, далее я хотел отметить, что у них ушло около 20 лет для отлаживания канбан, или точно-во-время. Это очень важно понимать, что улучшения могут потребовать длительного срока. Тем более необходимо соблюдение рядя условий. Отсюда я планировал, при наличии времени, попробовать перейти к некоторым преимуществам ТОС. Но это уже, как сверхзадача.
-
23.03.2009, 08:14 #8
- Регистрация
- 15.02.2009
- Сообщений
- 59
Спасибо за точные поправки по вопросу времени наладки штампов.
-
23.03.2009, 17:06 #9
- Регистрация
- 30.10.2007
- Сообщений
- 501
Сообщение от Георгий Лейбович
-
23.03.2009, 17:50 #10
- Регистрация
- 25.11.2005
- Сообщений
- 690
Все это касается массового производства.
Был на дня в заводе, где выпускаст атомные реакторы для подводных лодок. Как грится, ВООЧИЮ узрел масштабы. Точить какую-то канавку рассчитывают месяца так 2 на станке таком то. Через месяц выясняется, что СТАНОК НАДО ПЕРЕДЕЛАТЬ . А вы грите 3 минуты.
-
23.03.2009, 18:20 #11
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 3,432
Сообщение от Сахават
Конечно, метод сработает не всегда... но когда сработает - дает хороший эффект.
Кстати, в свое время я и мои коллеги применяли этот подход в пищевке. Не зная, что это называется TPS. По сути - это просто "подход здравого смысла".
-
23.03.2009, 19:44 #12
- Регистрация
- 25.11.2005
- Сообщений
- 2,723
Сообщение от Сахават
-
24.03.2009, 00:22 #13Сообщение от Александр Болдин
Потери огромные, даже с учётом того, что часть машин удавалось отремонтировать без полной утилизации.
-
24.03.2009, 00:54 #14
- Регистрация
- 10.02.2009
- Сообщений
- 1,257
Вопрос
Ни у кого нет ссылки на Т. Оно "Производственная система Тойоты" или Вумэка "Машина, изменившая мир"? Фрагменты Т. Оно читала, но так все интересно изложили на форуме, что полностью почитать захотелось...
-
24.03.2009, 01:30 #15
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 570
Сообщение от Георгий Лейбович
-
24.03.2009, 02:15 #16
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 570
Сообщение от Георгий Лейбович
Иные же читатели Вумека и вправду верят (пример, Георгий, у нас перед глазами, Вы уже о нем упоминули ) или, скорее, притворяются, что верят, будто бы в Японии появилось некое "чудодейственное" средство от всех производственных болезней. И надо просто аккуратно "скопировать" эти достижения, и все. Но тот, кто знает по-настоящему этот техпроцесс, никогда не поверит в красивые японские сказки.
Специально для Вас, Георгий, я процитирую Э.Деминга:
«Без знания теории копировать успешно работающую фирму – значит накликать на себя беду. Люди едут в Японию, но ничему не могут там научиться, так как у них нет теории, необходимой для обучения».
По-моему, Георгий, именно в с этого тезиса Вы и начинали это обсуждение...
-
24.03.2009, 03:45 #17Сообщение от air
Misunderstanding. Я ведь Вам уже 2 года говорю одно и то же: будьте внимательнее к текстам других участников форума.
Я приводил 20% в массовом производстве, как антитезу TPS и малым партиям.
Карты Шухарта - Ваше дежавю, я не собирался их вообще упоминать. Но если Вы уж их упомянули, то вспомните, что я Вам писал около года назад: Вы можете их применять не только для анализа выпуска продукции, если не позволяют условия, но и для анализа других явлений, влияющих на результат - прогулы, пьянство, сбои оборудования, сбои поставки, прочие события, влияющие на сроки выполнения. Это позволит Вам более корректно устанавливать длительности операций и/или величины буферов. Имеющий уши да услышит.
-
24.03.2009, 04:19 #18Сообщение от air
Достаточно немного отбросить привычную "шпиономанию" и станет ясно, что скрывать процесс смены штампов абсолютно бессмысленно по следующим причинам:
- Скорость смены штампов без смены прочих элементов работы ничего не прибавит к результату, если это не узкое место.
- Цель моих писаний не в том, чтобы потратить время, а в том, чтобы показать, в т.ч. и себе, что вовсе не всегда хорошо зарекомендовавшие себя методы в новых условиях срабатывают автоматически. То есть, если нет всех прочих условий, то быстрота одного этапа не спасает. Хорошее нововведение хорошо тогда, когда оно даёт длительный выигрыш, когда его нельзя быстро скопировать. Конечно, я имею в виду не смену штампов, а изменение всей организации работы компании.
- Скрыть что-либо сейчас вообще практически нельзя, по крайней мере, годами.
Последний раз редактировалось Георгий Лейбович; 24.03.2009 в 05:37.
-
24.03.2009, 09:56 #19
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 3,432
Г. Лейбовичу,
А по моему - проще признать свою ошибку и продолжить дальше в практической плоскости. Без отсылок на Вумеков, которых тут нет и которым похоже не стоит доверяться безоглядно.
Если бы я не проектировал в свое время поточную линию для одного советского автогиганта и своими глазами не видел переналадку крупных прессов, то тоже повелся бы на фантастическую красоту со сменой штампа за 3 минуты. Поэтому, давайте учитывать что форум читает молодое поколение, не обладающее соответствующим жизненным опытом, но сильно нам доверяющее.
Логика, здравый смысл и опыт вот что нужно, господа и дамы.
Ничего личного ... only business.
-
24.03.2009, 12:01 #20
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 3,432
Сообщение от Михаил_Шустер
В бой идут одни старики.
-
24.03.2009, 13:22 #21
- Регистрация
- 20.02.2009
- Сообщений
- 25
Если верить тойотовцам, метод подходит и для малосерийного производства
Вобщем смысл его последующего расказа был в том, что все эти "TPS'ы и иже с ними" - PR чистой воды.
Например, о каком управлении качеством может идти речь, если местные спецы в IT отделе, месяц обсуждают архитектуру системы, потом делают прототип еще месяц-другой, а интернациональная команда программистов (в основном наши и индусы) обсудили его за два часа, сбегали в цех, перетерли требования с пользователями, вернулись, сделали прототи за день, показали, собрали фитбек снова переделали и т.д. (то есть делали короткими итеррациями, что для самих японцев вовоще не приемлемо).
И когда японская группа сдавала первый прототип системы заказчику, группа из наших программистов уже готовила сдачу-приемку системы.
Про само производство тоже упомянул ;)
Например то, что есть "показушные" цеха по которым водят заказчиков и экскурсии, а есть "рабочии"Последний раз редактировалось GRANT; 24.03.2009 в 13:29.
-
24.03.2009, 15:36 #22
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 3,432
Нууу. Японцы научились продавать свой TPS отдельно от произведенного на ем товара. За это им почет и уважение - это их вклад в науку менеджмента ... другого-то нету.
А теперь они еще и якудзу прижали ... теперь вообще за порядком следить некому станет. Эх...
-
24.03.2009, 20:46 #23
- Регистрация
- 15.02.2009
- Сообщений
- 59
Цитата:
Сообщение от Георгий Лейбович
Я хотел бы, чтобы не затерялся и другой аспект малых партий, а именно, своевременное обнаружение брака, связанного с появления систематической ошибки выше по потоку. Там же приводится цифра допустимого брака в массовом производстве (по крайней мере, во время экспериментов Оно) - до 20%...
Выскажу соображение, что здесь еще надо принять во внимание качество состава поставки материала. В случае с штамповкой это листовой металл. Не знаю, как в Японии проводят входной контроль металлопроката, но у нас, как часто бывает на практике, он в одной пачке имеет разнотолщинность. Отсюда и "косяки" при штаповке. Особенно там, где имеет место вытяжка. Далее, чем габаритнее штамп, тем больше времени уходит на его выставление на подштамповой плите пресса. О его перекосах, усилиях и последствиях air упоминал. Далее сама оснастка (штампы) имеют свои особенности. Прессовое оборудование свои. И даже если штмап "шел" на одном прессе, то это вовсе не означает, что он пойдет на другом, однотипном. Еще один нюанс, это связь с количеством прессовых штамповочных операций. Зачастую, количество оснастки превосходит парк имеющихся прессов и работу организуют со сменой оснастки. Все это приводит к повышенному выходу брака, вне зависимости от того, малая партия или большая.
Поэтому тут не все может быть однозначным. Есть такая информация: При выпуске продукции имеющей 28 штамповочных операций, при нормальном составе поставке листового материала, в частности стали 08КП(ПС) и 08Ю и объеме выпуска 80 000 - 87 000шт/мес, процент брака составлял 0,7% от общего объема на всей штамповке. При разнотолщинном листовом прокате вышеуказанных марок стали, на этом же объеме брак составлял до 2,2%. В основном на вытяжке и формовке. Реже на вырубке.(Это было не автомобильное производство).
-
24.03.2009, 23:43 #24
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 570
Сообщение от Георгий Лейбович
Предлагаю забыть о SMED и вернуться к проблеме локализации Bottle-neck-а в потоке создания ценностей в TPS. Я Вам уже указал на место, которое, по моему мнению, сдерживает то, что Э.Голдрат именует термином Throughput.
-
24.03.2009, 23:57 #25
Георгий, очень хочется прочесть продолжение Ваших рассуждений. Не хотелось бы, чтобы за "деревьями" обсуждения времени переналадки мы так и не добрались до "леса" условий, в которых принципиально возможна или невозможна реализация TPS. Я предлагаю коллегам в рамках этой темы отвлечься от обсуждения отдельных достижений Тойоты (реальных или мнимых - не важно) и вернуться к принципам.
-
25.03.2009, 01:21 #26
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 570
Сообщение от Олешко Виктория
-
25.03.2009, 01:22 #27
Несколько замечаний.
1. TPS переводится, как Производственная система Тойоты. Тойота - это не обобщённое название страны Японии, а название конкретной компании. Так что если где-то кто-то обхихикался, то зачем это здесь всем сообщать?
2. Из того, что штамп большого пресса на каком-то заводе какой-то страны меняют долго, не следует, что на другом заводе другой страны с другим большим прессом должно повториться то же самое. Я могу сколь угодно уважительно относиться к мнению Болдина, но у меня нет оснований на основе приведённого им обоснования перестать доверять Вумэку. Ничего личного.
3. Евгений, который стал теперь то-ли воздухом, то-ли мелодией, вот заведите снова вашу любимую тему на специальной ветке и ищите там профессионально узкие места, а меня увольте.
4. Меня сейчас совершенно не волнует, приукрашает Оно и/или Вумэк или нет, хотя я более склонен доверять им. Хотя бы исходя из результатов Тойоты на американском рынке. Как говорят в американском английском, период. Точка. А интересует вычленить некоторые необходимые (?) условия имплементации TPS. Я вовсе не сказал, что у меня обязательно хорошо получится. Так что в этой ветке постараемся помнить о задаче ветки, заданной мной. Если кому не интересно - можно в конце концов взять и почитать книжку. Или перейти на другую ветку.
4. Есть такое понятие - logic fallacy.
-
25.03.2009, 01:27 #28Сообщение от 707
Про малые партии я пишу в том смысле, в первую очередь, что если есть неточность, то она не появится сразу в большой партии деталей и обнаружится только, когда дойдёт до неё время, а гораздо раньше, так как от изготовления до сборки меньший промежуток, исчисляемый не временем, а количеством деталей.
-
25.03.2009, 01:29 #29
- Регистрация
- 24.11.2005
- Сообщений
- 570
Сообщение от Георгий Лейбович
-
25.03.2009, 07:45 #30
- Регистрация
- 15.02.2009
- Сообщений
- 59
Да, Георгий, спасибо. Я понял Вашу мысль. Надеюсь Вы продолжите тему.